Total Productive
Maintenance (TPM) hubungan kerjasama yang
erat antara perawatan dan organisasi produksi
secara menyeluruh bertujuan untuk
meningkatkan kualitas produksi,
mengurangi weast, mengurangi
biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur
TPM merupakan pencapaian efisiensi pemeliharaan mandiri melalui satu sistem yang lengkap berdasarkan keikut sertaan seluruh karyawan. Selain itu, TPM gabungan dari beberapa ilmu tingkah laku (manusia dan mesin), rekayasa sistem, ekologi (perubahan mesin), dan logistik.
TPM dirancang untuk mencegah terjadinya suatu kerugian karena terhentinya aktivitas produksi, yang disebabkan oleh kegagalan fungsi dari suatu peralatan (mesin) , kerugian yang disebabkan oleh hilangnya kecepatan produksi mesin yang diakibatkan oleh kegagalan fungsi suatu komponen tertentu dari suatu mesin produksi ,dan kerugian karena cacat yang disebabkan oleh kegagalan fungsi komponen atau mesin produksi. Jadi dapat di simpulkan secara sederhana bahwa tujuannya diaplikasikannya TPM adalah untuk mengoptimalkan efisiensi sistem produksi secara keseluruhan melalui aktivitas pemeliharaan dan perbaikan secara terorganisir.
Pada dasarnya, masalah pemeliharaan dan perbaikan sudah timbul sejak pemilihan instalasi atau peralatan. Hal ini disebabkan karena suatu sistem pemeliharaan dan perbaikan hanya dapat dilakukan dengan baik dan benar jika sekurang-kurangnya telah dipahami prinsip kerja dan karakteristik instalasi, konstruksi dan filsafat perancangannya, bahan dan energi yang digunakan, serta jumlah dan kualifikasi operator dan teknisi yang menanganinya. Dimana system pemeliharaan dan perbaikan meliputi semua usaha untuk menjamin agar instalasi senantiasa dapat berfungsi dengan baik, efisien dan ekonomis, sesuai dengan spesifikasi dan kemampuannya. Sementara disisi lain hal yang perlu diperhatikan bahwa biaya pemeliharaan dan perbaikan haruslah dapat ditekan seminimal mungkin
SASARAN TPM
Tujuan Total Productive Maintenance:
1.Bertujuan untuk mencapai mencapai zero defect, zero breakdown, dan zero accident.
2.Mengkolaborasikan dan melibatkan seluruh operator , maintenance staff, dan production engineering staff yang terkait dalam pertanggungjawaban permesinan , serta seluruh karyawan pada umumnya.
3. Fokus pada pengurangan defect dan self maintenance.
4. Menuntut operator untuk dapat mengatasi kerusakan ringan yang terjadi pada mesin sehingga tidak terjadi kerusakan mesin kronis.
Pilar-pilar TPM
Ahuja dan Kahamba (2008)
berpendapat bahwa TPM akan memberikan jalan untuk memperoleh kesempurnaan dalam
hal perencanaan (planning),
pengorganisasian (organizing),
pengawasan (monitoring), dan
pengaturan (controlling) melalui
metode delapan pilar yang terdiri dari pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance), perbaikan yang
focus (focused Improvement),
pemeliharaan terencana (planned maintenance), pemeliharaan yang
berkualitas (quality maintenance),
pendidikan dan pelatihan (education and
training), manajemen pengembangan (development
management), keselamatan, kesehatan, dan lingkungan (safety, health, and environment),
dan TPM office (office TPM).
Pilar-pilar tersebut adalah seperti yang ditunjukkan oleh gambar berikut ini.
Dalam pilar-pilar tersebut diatas
dapat dijelaskan secara singkat maksud dan pengertian dari masing-masing item
yang terkandung didalam table atau gambar tersebut.
1.
Autonomous Maintenance atau dalam bahasa jepang
Jishu Hosen adalah pemeliharaan yang
independent yang artinya pekerjaan maintenance yang biasanya dilakukan oleh
bagian maintenance dapat dialihkan ke bagian produksi dan harus sesuai dengan
kapasitasnya sebagai supporting maintenance, yang bertujuan meningkatkan
kemampuan operator dalam merawat peralatan dan terlibat dalam proses perbaikan
yang terkait dengan spek produksi dengan perbaikan pada operasi dan manajemen
peralatan yang termasuk dalam lingkup gerakan 5S. 5S yaitu:
a.
Seiri (clearing
up): Menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan.
b.
Seiton (organazing): Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan rapi.
c.
Seiso
(cleaning): Membersikan peralatan dan tempat kerja.
d.
Seikatsu(standarizing): Membuat standar
kebersihan, pelumasan dan inspeksi.
e.
Shitsuke (training and discipline): Meningkatkan skill dan moral.
2.
Focused equipment and proses
improvement
(Kobetsu Kaizen) adalah perbaikan secara terus menerus atau berkesinambungan
dalam tiap aspek penting department yang menjalankan yang bertujuan untuk
meminimalisir berbagai kerugian atau losses untuk mendapatkan hasil efektifitas
yang lebih baik dalam bentuk OEE, baik dengan perbaikan metode kerja ataupun
standar proses dan mesin.
3.
Planned Maintenance bertujuan untuk mengontrol
kerusakan dari peralatan produksi setelah jam kerja produksi yang cukup lama
sebelum terjadinya kerusakan yang lebih parah yang dasar pelaksanannya dengan
menggunakan history atau pengalaman-penagalaman sebelumnya.
4.
Quality Maintenance adalah sistem pengaturan
terhadap kualitas yang bertujuan untuk memiliki pengetahuan dan standar untuk
membuat produk yang sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan, sehingga
penyimpanagan kualitas dalam proses dapat segera untuk diperbaiki dengan
mengaitkan faktor-faktor dalam proses seperti 4 M yaitu Manusia, Mesin, metode,
dan Material.
5.
Education and training adalah suatu program yang
bertujuan untuk meningkatkan skill atau kemampuan dari setiap personil terhadap
suatu bidang kerjanya. Salah satu bentuk training adalah training 5S,
pengoperasian mesin baru, dan teknik perawatan yang baik dan program training
lainnya.
6.
Development management adalah yang berkaitan dengan
pengembangan mesin untuk efektifitas yang tinggi serta proses cepat untuk
pengembangan produk baru.
7.
Safety, Health, and
Environment terkait
dengan masalah kesehatan, keselamtan, dan kenyamanan lingkungan dalam bekerja
dalam hal pemakaian alat pelindung kerja dan penerapan tanda-tanda yang
menunjukkan area atau proses yang berbahaya yang beresiko untuk mencapai zero
accident.
8.
Office TPM adalah terkait dengan peran
administrasi dalam pengumpulan dan penyajian data yang diperlukan tiap
departemen untuk pengambilan keputusan lebih lanjut, serta kantor yang
berorientasi untuk dukungan ang sangat baik serat meningkatkan efisiensi jam
kerja operator.
Efisiensi adalah ukuran yang menunjukkan bagaimana
sebaiknya sumber-sumber daya digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan output. Efisiensi merupakan karakteristik proses mengukur
performansi aktual dari sumber daya
relatif terhadap standar yang
ditetapkan Sedangkan efektivitas
merupakan karakteristik lain dari
proses mengukur derajat
pencapaian output dari sistem
produksi. Efektivitas diukur dari
aktual
output rasio terhadap output
direncanakan. Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem produksi yang
hanya mengacu pada kuantitas output semata akan dapat
menyesatkan karena pengukuran ini tidak memperhatikan karakteristik utama dari proses
yaitu: kapasitas, efisiensi dan efektivitas.Menggunakan mesin/peralatan seefisien
mungkin artinya adalah memaksimalkan fungsi dari kinerja
mesin/peralatan produksi dengan tepat guna
dan berdaya guna. Untuk dapat meningkatkan produktivitas mesin/peralatan yang digunakan maka perlu dilakukan analisis
produktivitas
dan efisiensi
mesin/peralatan.
! Enam kerugian besar akibat downtime (Six Big Losses)
ü
Kerugian
karena mesin berhenti
1.
Kerusakan
peralatan : diakibatkan oleh kerusakan yang tidak terduga
2.
Setup
dan penyesuaian.
ü
Kerugian
karena memperlambat produksi.
3.
Berhenti
sebentar atau tiba-tiba berhenti
4.
Pengurangan
kecepatan (Reduce Speed). Kerugian
karena kecepatan mesin lambat.
ü
Kerugian
karena produksi menghasilkan produk rusak.
5.
Cacat
dalam proses (Deffect in process)
6.
Berkurangnya
hasil produksi (Reduce yield).
Kerugian antara saat produk dimulai hingga produksi berlangsung lancer/stabil.
! faktor terjadinya
penyimpangan kualitas hasil kerja maka orang akan selalu mendapatkan bahwa ada
5 faktor penyebab utama signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu:
- Manusia (Man)
- Metode Keja (Work Method)
- Mesin (Machine)
- Bahan Baku (Raw Material)
- Lingkungan Kerja (Work Enviroment)
REFERENSI :
1. http://www.academia.edu/6872786/Total_Productive_Maintenance
2. http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/11947/1/10E00402.pdf
SERTIFIKAT SEMINAR
| 
Tidak ada komentar:
Posting Komentar